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楼主:华润菏泽发电部标准化服务平台 时间:2018-08-24 10:59:56

1.1.       概述

1.1.1    我公司汽水系统化学处理方式为AVT(O),化学加药是向给水和凝结水进行加氨处理,对闭式冷却水进行加氨(或联胺)处理,控制水质PH维持在一定范围内,防止热力设备发生腐蚀、或因腐蚀产物导致的结垢现象。

1.1.2    运行人员水汽质量监督的任务

1.1.2.1随时对化学在线仪表数据进行监视,调整加药量,确保水质合格。
1.1.2.2每班进行人工取样,对水质分析,并同在线仪表进行对比,发现异常及时分析原因,并联系仪表维护人员进行处理,确保水汽品质合格。

1.1.3    热力系统流程及加药点布置

                           

1.1.4    化学加药系统介绍

1.1.4.1机组汽水加药系统设计可进行加氧处理,就是机组正常运行情况下,采用加氨、加氧联合处理(即CWT工况);在机组启动初期、机组停运前一段时间或在机组运行不稳定、水质异常且不能立即恢复的情况下,采用加氨和联胺处理(AVT(R)工况)。目前我司采用的是仅向系统加氨的氧化性全挥发处理(AVT(O))方式。CWT工况下,给水PH控制在89之间;在AVTR)工况下,给水PH控制在99.5AVT(O)方式下给水PH控制在9.29.6之间。

1.1.5    化学加药系统参数

1.1.5.1氨液配制浓度:              按照每次配制一桶(200公斤)氨水,同时配制俩个计量箱,每个配制约100公斤氨水,两个计量箱并联同时使用。
1.1.5.2加药量控制                两点加药:一是根据除氧器入口比电导对精处理出口加氨量进行自动调节;二是根据给水(省煤器入口)比电导对除氧器出口加氨量进行自动调节。

1.1.6    闭式冷却水参数如下

1.1.6.1冷却水循环量:               30t/h(一台机)
1.1.6.2取样架冷却水进水温度:        30°C
1.1.6.3取样架冷却水回水温度:        40°C
1.1.6.4冷却水压力:                  0.2MPa
1.1.6.5取样水温度:                  25°C

1.2.       汽水分析项目及监督标准

1.2.1    汽水在线监测(AVT(O))(表4-2

序号

取样点

项   目

单 位

控 制 标 准

监测周期

启 动 值

正 常 运 行

抄表

(h/次)

控制值

期望值

1

凝结水泵

出口

氢电导

μS /cm

0.5

<0.2

<0.15

2

溶解氧

μg/L

≤50

≤20

≤15

2

全Fe

μg/L

≤50

<20

≤10


Na+

μg/L

≤50

<10

<5


2

精处理出口

 

氢电导

μS /cm

0.20

≤0.12

0.10

2

比电导

μS /cm

0.5

0.3

0.2

2

SiO2

μg/L

≤20

<10

≤5

2

Na+

μg/L

≤3

<3

<1

2

PH


6.5~9.7

6.5~9.7


2

全Fe

μg/L

<5

<5

≤3


3

除氧器进口

氢电导

μS /cm

0.5

<0.15

≤0.10

2

比电导

μS /cm

4且≤5.5

4且≤6

4.5且≤5

2

溶解氧

μg/L

<100

≤20

≤15

2

PH

-

9.0~9.6

9.15~9.5

9.2-9.3

2

4

除氧器出口

溶解氧

μg/L

≤20

30~200

50~150

加氧

μg/L

≤20

≤7

≤5

不加氧

5

省煤器进口

 

氢电导

μS/cm

≤0.3

<0.15

≤0.10

2

比电导

μS /cm

4且≤5.5

4且≤6

4.5且≤5

2

Na+

μg/L

≤10

<3

<2


PH(25℃)


9.0~9.5

9.15~9.5

9.2-9.3

2

SiO2

μg/L

<30

<10

-

2

全Fe

μg/L

<50

<5

≤3


溶解氧

μg/L

≤30

<7

<7

2

6

主蒸汽

氢电导

μS/cm

≤0.3

<0.15

≤0.10

2

SiO2

μg/L

<30

<10

≤5

2

全Fe

μg/L

≤50(冲转前)

<5

≤3


溶解氧

μg/L




2

Na+

μg/L

≤20(冲转前)

<3

≤2

2

7

再热蒸汽(入、出口)

氢电导

μS/cm

≤0.3

<0.15

≤0.10

2

Na+

μg/L


<10

≤5

2

8

高、低压加热器疏水

氢电导

μS /cm


<0.15

≤0.10

2

溶解氧

μg/L

≤50




全Fe

μg/L





9

闭式冷却水

电导

μS /cm

<30

<30


2

PH


≥9.5

≥9.5


2

联胺

μg/L

200

500



10

定冷水

电导

μS /cm

≤2.0

≤2.0

≤1.0

2

PH


7-9

8.3-8.8

8.3-8.8

2

铜离子

μg/L

≤40

≤25



1.3.       机组启动冲洗

1.3.1    冷态冲洗(点火前的冲洗)

1.3.1.1凝汽器和低压给水系统的冷态冲洗

1)        凝汽器在封人孔前需人工清理干净,再用除盐水进行彻底冲洗,直至凝汽器热井排水澄清、无机械杂质;除氧器封人孔前对除氧水箱进行人工彻底清理。

2)        凝汽器上除盐水至正常水位,按照凝汽器→凝结水泵→各级低压加热器→末级低加出口启动放水的流程进行排放冲洗,冲洗过程中通过调节除盐水补水门和凝结水泵再循环门的开度维持凝汽器正常液位,冲洗至凝结水和除氧器出口水含铁量降至1000μg/L以下,排放冲洗结束。

3)        启动凝泵为除氧器上水(上水前集控通知化学运行,启动凝结水氨加药系统,化学调整控制进水PH>9),除氧器上水至正常液位,按照凝汽器→凝结水泵→各级低压加热器→除氧器→凝汽器的流程建立循环,投入凝结水精处理混床,当除氧器出口水含铁量降至200μg/L以下时,凝结水和低压给水系统冷态冲洗结束。

1.3.1.2高压给水系统及锅炉的水冲洗

凝结水和低压给水系统冷态冲洗合格后,方可进行高压给水系统及锅炉的冲洗。高压给水系统及锅炉的水冲洗采取排放冲洗方式。启动凝结水泵向除氧器上水,待除氧器上水至正常水位时,建立凝汽器和除氧器之间的循环,投入凝结水精处理,然后按照除氧器→前置泵(或汽泵)→高压给水管道→锅炉本体的流程上水至汽包正常液位(锅炉上水开始后立即通知化学运行,启动给水氨加药系统,控制给水PH 9—10),然后通过下水包排污管道整炉放水,重复上水→循环→排污的流程,在定排处测炉水,当炉水含铁量小于200μg/L时,冷态冲洗结束。

1.3.1.3过热器反冲洗:

过热器的反冲洗可在锅炉冷态冲洗开始时同时进行,控制冲洗水pH值在9.0-9.5,联氨过剩量为50-100μg/L。

1.3.2    热态冲洗(点火后的热冲洗)

1.3.2.1除氧器加热除氧(至少在锅炉点火前6小时投入),按照热机专业要求努力提高冲洗水温度,并使除氧器内水达到相应运行压力时的饱和温度。
1.3.2.2虽然冷态冲洗已经合格,但在热态冲洗时,当凝汽器和除氧器建立循环后,当除氧器通汽除氧后,随着水温的升高,凝结水和给水的铁含量会上升,此时要参照冷态冲洗步骤继续冲洗,直至除氧器出口给水的含铁量低于200μg/L后,方可进行锅炉点火。
1.3.2.3锅炉点火后,控制汽包液位处在运行液位,边补水,边排污,直至炉水含铁量小于200μg/L时,热态冲洗结束。

1.3.3    在冷、热态冲洗过程中,应投入凝结水精处理出口和除氧器下降管加氨-联氨装置,控制冲洗水pH值在9.09.5,控制联氨过剩量为50100μg/L

1.3.4    如条件允许,在凝结水系统冷态冲洗过程中,当凝结器和除氧器建立循环后,即可投入除氧器加热,提高凝结水系统的冲洗效果,避免在热态冲洗中由于凝结水的再次劣化造成给水水质污染。

1.3.5    在冷态及热态冲洗过程中,化验班应监督炉水、给水、凝结水中的铁含量;化学运行监督二氧化硅、硬度含量(作为参考)和pH值。

1.4.       机组冷态启动的化学监督程序及标准

1.4.1    启动前的准备工作

1.4.2    在接到上级下达的机组启动计划后,值长应及时将锅炉上水、点火、冲转、并网的计划时间通知化学专业,化学运行人员应按计划做好准备工作,按步骤进行采样器冲洗及启动机组加药。

1.4.3    系统冲洗时的监督指标

序号

步骤

应进行的工作

分析项目

合格标准

1

凝汽器、低加、除氧器冷态冲洗

当凝结水、低加系统水或除氧器出口水Fe>1000μg/L时,采用排放冲洗的方式逐级冲洗;当凝结水、低加系统水或除氧器出口水Fe≤1000μg/L,将凝汽器、除氧器上水至正常水位,启动凝结水泵,投运凝结水精处理装置,形成凝汽器至除氧器之间的循环冲洗

凝结水、低加系统水或除氧器出口水Fe

200μg/L

2

锅炉冷态冲洗

向锅炉上水时即应通知化学值班员投入给水加氨装置,锅炉上水至正常水位后,停止上水,通过锅炉底部排污门将炉水排放干净。锅炉重新上水,采用此上水—循环—排放—上水方式不断换水

给水pH

9.2一9.6

炉水Fe

200μg/L

炉水硬度

5.0μmol/L

炉水外状

无色透明

3

热态冲洗(点火后的冲洗)

除氧器出口水Fe≤200μg/L方可点火,锅炉点火后,通过锅炉底部排污门排污换水

炉水pH

9.0—9.7

炉水Fe

200μg/L

炉水硬度

0μmol/L

炉水外状

无色透明

1.4.4    定冷水系统水质应达到如下标准,否则排放换水,直至合格:

序号

分析项目

合格标准

1

硬度

0μmol/L

2

pH

7.09.0

3

电导率

≤2μS/cm

1.4.5    启动中的化学监督指标

在下列重要参数或状态即将到达时,值长应及时通知辅控及化验班,及时进行相应工作:

1.4.5.1汽机方面

序号

步骤

应进行的工作

分析项目

合格标准

备注

1

除氧器投运

除氧器升至额定温度后,应及时通知化学取样分析,不合格时通知值长调整,加强分析,直至合格。

除氧器出口水溶氧

30μg/L


2

给水泵启动

令巡检开启给水泵加药门,通知辅控值班人员启动给水氨加药设备,进行分析调整,保证给水品质合格。(注意若有电泵和汽泵切换时要对加药一次门进行切换)

给水pH

9.2一9.6


给水SiO2

60μg/L*

Fe

80μg/L

溶氧

30μg/L

3

投运蒸汽旁路

通知化验室人员分析蒸汽品质,蒸汽品质合格,允许汽轮机冲转。

过热蒸汽SiO2

60μg/L*


过热蒸汽Na+

20μg/L

过热蒸汽DD

DD1.0μS/cm

过热蒸汽Fe

50μg/L

过热蒸汽Cu

15μg/L

4

汽轮机冲转

通知化验室人员分析凝结水品质,合格后回收凝结水,及时投运高速混床;不合格时应排放。

凝结水硬度

10.0μmo1/L


凝结水Fe

80μg/L

凝结水SiO2

80μg/L

凝结水Na+

30μg/L

凝结水外状

无色透明

5

投运低加、高加

通知化学人员分析高、低加疏水品质,合格后回收,不合格时应排放。

疏水硬度

5.0μmo1/L


疏水Fe

50μg/L

疏水外观

无色透明

锅炉方面

序号

步骤

应进行的工作

分析项目

合格标准

备注

1

锅炉上水

通知化学人员分析锅炉底部排放水水质,不合格时应排放,同时应使连排尽早具备投入条件。

硬度

≤5.0μmolL

化学运行启动氨加药泵,并检测,化验班化验Fe

Fe

≤200μg/L

外状

无色透明

2

锅炉点火

令巡检将水汽各取样一次门及系统加药一次门全部开启,并对汽水取样架进行排污,并通知化验室人员。

Fe

≤200μg/L

点火后有波动

1.4.5.2洗硅

一般在机组大修或停运时间较长再启动时需要进行洗硅,短时间停机后启动时可减少监测频次。

1)       锅炉压力大于5.0MPa后,锅炉进入洗硅运行阶段,值长通知化学运行分析炉水(炉循泵运行期间)硅含量。如炉水硅低于5.0mg/L,可将压力升至9.0MPa,稳定后测定炉水硅含量,如低于更高标准,可将压力升至高一个等级,否则维持压力不超过本级压力。

 

压力  MPa

7

9

11

13

15

16

17

18

SiO2 mgL

5.0

2.8

2.35

0.67

0.43

0.35

0.29

0.25

2)        压力升高至下一个等级后,保持炉水pH在允许高限,降低蒸汽中硅酸溶解携带量,尽量缩短洗硅时间。

3)        如炉水含硅量超过本级压力下的限制值,应将汽包压力降低至能保证蒸汽品质合格后继续运行。

4)        降压后增大排污,使炉水含硅量下降到满足更高等级要求后继续升压。

5)        按上述过程反复进行升压、升负荷、降压、排污降低锅炉水含硅量,直至达到额定参数并满足该工况下的炉水含硅量合格后,洗硅结束。

6)        机组启动期间,应严格进行水汽质量管理,确保启动各阶段的水汽品质在合格范围之内。

7)        汽轮机通汽冲转时,蒸汽质量可允许暂时放宽至钠小于50μg/L,二氧化硅小于100μg/L,但应采取措施,短时间内使该指标达合格标准。

8)        机组启动阶段,当凝结水质量满足精处理进水要求时,应及时投入精处理系统,进一步改善给水品质,机组带50%负荷以上时,应保证精处理系统投运。

9)        机组启动期间,应根据水汽品质情况,采用加大锅炉排污方式,并充分利用停炉、消缺间隙,创造条件,进行整炉换水,努力改善水汽品质。

1.4.5.3其它要说明的问题

1)        机组启动过程的化学监督工作执行《机组冷态启动的化学监督程序及标准》,在上述重要参数或状态即将到达时,值长应及时通知化学值班人员,以进行相应工作。

2)        化学人员接到值长通知后及时进行有关化学监督项目分析,指标达到合格后由化学运行或化验班通知值长。

3)        机组运行中水汽质量出现超标时由化验室人员填写技术监督告警单,并注明处理要求或建议后送交给值长,一式两份,双方签字,由值长协调处理,按规程要求进行异常处理,合格后在告警单上注明恢复正常的时间,双方签字确认。

4)        水汽质量不合格不允许进行下一阶段工作,如必须进行应由下令人员签字确认。

5)        启机阶段常规试验监督由值长向化学运行班长安排,铁、铜等的监督工作由值长联系技术部化验班。

1.5.       汽水取样架操作

1.5.1    汽水取样分析装置投运前的检查

1.5.1.1水样回路中高低压阀门全部处于关闭状态。
1.5.1.2冷却水回路运行正常。
1.5.1.3温度控制装置设定温度,正确(25℃)。
1.5.1.4离子交换器内阳树脂有足够量,树脂没有失效,管子连接良好。
1.5.1.5电气回路接线正确,绝缘符合要求。
1.5.1.6各种仪表静态调试完毕,各指标符合要求。

1.5.2    汽水取样装置的投运

1.5.2.1取样装置投运前,首先投运冷却水系统,我司汽水取样冷却水系统是由一二号机组闭冷水提供,两台机组分别有进出水门接入,需要注意的是为保证机组闭冷水系统稳定运行,取样冷却水系统必须只有其中一台机组闭冷水提供,机组停运时需要进行切换。
1.5.2.2冷却水投运后,这时开启所有冷却器冷却水回路球阀,检查是否有泄漏,如有泄漏及时处理。
1.5.2.3人工取样槽及仪表排水的排污管通畅,人工取样槽干净。
1.5.2.4首先打开高温架所有取样管排污阀,再将高温取样架处取样一次阀、二次阀(按系统也叫三次阀全开,四次阀)微开,依次打开(关闭后再打开下一个)排污门观察排污管中有水流出(如长时间无水样流出,联系集控检查主机处一次阀、二次阀是否开启),冲洗510分钟后关闭,打开低温取架处人工取样阀(此时仪表浮子流量计进水阀暂不开启),然后依次缓慢打开水样进口阀,调整高温架减压阀(启动初期一般会出现减压阀堵塞现象,需维护人员对减压阀解体进行冲洗)使各支路的流量符合测试要求,人工取样流量一般为500 mL /min
1.5.2.5机组启动前,先投定冷水和闭冷水系统,因定冷水和闭冷水系统不经过高温取样架,也无法排污,此时,可以将低温取样架处人工取样阀开大,进行对管道的冲洗。
1.5.2.6机组启动时的水样调整顺序:当凝泵启动后,此时水是在凝器和除氧器间循环的,就可以打开凝泵出口、除氧器进、出口取样一次阀,调整水样;加强与集控的联系,当水质合格向锅炉上水后,可打开省煤器入口、启动分离器疏水取样一、二次阀调整水样(建议:当主机上给水压力升至1MPa时,再开启省煤器入口一、二次阀调整水样);当水质合格后,锅炉点火,打开主蒸汽、再热蒸汽取样一、二次阀(建议:当主蒸汽、再热蒸汽压力上升至1MPa后,再开启取样一、二次阀,压力大些能将取样管内的杂质冲洗干净);最后,将高加、低加疏水取样一、二次阀打开,排污阀打开,此时可能没水样,待主机并网后,高加、低加处压力升起后,水样就会正常。
1.5.2.7监视各支路的水样温度不得高于30℃(正常一般在25℃左右),如有超温应检查冷却水的压力、流量、温度是否符合技术指标,并检查恒温装置投运情况。
1.5.2.8系统各支路在水样冲洗12小时,水质基本正常时即可投入在线电导率、PH表,按要求抄表。并调整各化学分析仪表流量为200 mL/min
1.5.2.9联系仪表维护人员对在线仪表进行标定、水样检查。
1.5.2.10      机组并网后水质基本稳定后及时通知维护投运钠、硅、溶氧表。
1.5.2.11      待主机负荷升起后根据情况调整减压阀开度,维持减压后压力不超过1MPa,,以保证水样符合人工取样及在线仪表的测试要求。
1.5.2.12      注意事项

1)        高压针型阀不宜频繁操作。

2)        冷却器中冷却水不得中断,以防水样温度过高损坏设备及危害人身安全。

3)        在运行中发现取样点的水样流量下降一般是螺旋减压阀污堵或过滤阀污堵,通知检修人员处理。可关闭取样架一、二次阀门,拆下减压阀的螺杆部分进行冲洗。若高温管道阻塞,则缓慢开启排污门进行冲洗,或检查机炉侧一二次门开度情况。

4)        当取样装置在停运及检修过程中,各种化学分析仪表的测量系统应保持有水流或电极部分要保持一定的水位,防止电极干枯。此时需联系检修人员对仪表电极做电极保护。

1.5.3    汽水取样装置的停运

1.5.3.1汽水取样装置停运先停运在线仪表,加强跟集控的联系,在停炉前半小时,通知维护停运凝结水、省煤器给水、主蒸汽和再热蒸汽的氢导在线表以及钠、硅、溶氧表,关闭仪表进水阀。
1.5.3.2待机炉解列后,停运剩余在线仪表和取样装置,通知维护人员停运恒温装置,做好仪表、电极的保护工作。
1.5.3.3机组停运后,此时可以将高温取样架取样一次阀、二次阀、排污阀关闭,如在冬天气温较低时,联系集控人员要求检查所有取样和加药一次阀全部开足,并检查高温取样架上一、二次取样阀、排污阀和分析室内人工取样阀在打开状态,放尽管内剩水

1.6.       机组的化学监督

1.6.1    机组启动过程中的化学监督

1.6.1.1机组启动时的监督要点

1)        机组启动过程中,必须使每个清洗阶段水质合格后,方可进入下一个步骤。

2)        汽机冲转前蒸汽品质必须符合启动时蒸汽标准,否则不准冲转。

3)        机组启动过程中,给水水质加强监督,使给水水质符合启动时给水标准。

4)        凝结水水质必须符合启动时凝结水回收标准,方可回收。

5)        机组启动时,随时了解机组启动情况,对每一阶段水质要及时分析,把好水质质量关。

1.6.1.2机组启动前的准备

1)        在机组启动前应首先做好药品及取样容器的清洗、准备。

2)        取样化验闭式冷却水等水质,若不合格汇报值长及有关人员进行换水,并投入闭式水联胺处理,直至分析合格。

3)        检查汽水取样装置、加药设备及在线化学仪表,处于备用状态。闭式冷却水系统正常投用。检查取样冷却水应足够,并打开所有取样器冷却水进口手动阀。

4)        检查氨溶液箱、联胺溶液箱液位应高于1/2以上,否则应配药。打开加药泵入、出口门,溶液箱出口门。

5)        联系集控人员开启机炉侧所有就地取样一次门,联胺、氨就地加药一次门,闭式冷却水加药一次门。

1.6.1.3启动前机组控制指标

1)        新机组或大修后启动前需进行炉前系统冲洗,一般分为凝结水泵出口、除氧器出口、高加出口、汽水分离器出口逐级排放与循环,逐渐扩大冲洗面,要求水质达到无色透明,全Fe<200μg/L。(依启动阶段水质控制标准)

2)        炉本体冲洗水质合格后,则汇报值长,锅炉可以点火。

1.6.1.4启动时的化学监督

1)        维持给水中PH和联胺的含量符合规定要求。

2)        化学试验班安排分析人员24小时跟班监督,做到每两个时检测汽水铁、硅、钠一次,分析数据合格后及时汇报值长(可采取优先分析影响并网进度的指标)。

3)        冲洗和运行过程中要严格控制给水PH9.3左右,在PH未达到要求前,应增加给水加氨量,每半小时分析PH一次。

4)        启动过程中每当电泵、汽泵切换,值长需提前通知辅控主值,辅控主值应跟踪了解电泵及汽泵切换情况,做好加药的切换和加药量的调整。

5)        锅炉升压后,开启汽水取样系统各有关取样阀,彻底冲洗取样器。按规定调节好取样器冷却水流量,保证水样温度在30℃以下,投入分析仪表,做好详细记录。

6)        汽机冲转前,应监测蒸汽品质SiO220μg/L,氢电导<0.2μs /cm 时,蒸汽才能进入汽轮机。及时汇报值长,此时应加强监督。

7)        汽轮机启动后,应加强对凝结水的分析。水质分析结果及时汇报值长,进行凝结水回收与排放。

8)        新机组投运前应对各加热器疏水进行排放,监测水质(浊度<2NTU)合格后,汇报值长回收。

9)        启动过程中为保证水质应尽早投入前置过滤器和高速混床,当凝结水全Fe<1000μg/L时投入前置过滤器,当全Fe<500μg/L时投入混床,期间加强前置过滤器的反洗,降低混床运行周期。

1.6.2    机组正常运行阶段的化学监督

1.6.2.1对汽水品质人工定期分析,运行人员每天两次,化验室每周一次,并校核仪表的准确性。发现不合格,及时找原因,及时调整水质,并增加分析次数,跟踪了解水质情况,同时联系有关人员处理使之尽快恢复正常。(如遇上启动、事故水质变化大时,化验室也应加强人工分析次数,有利于校核仪表的准确性。)
1.6.2.2对运行中的加药泵应加强检查,发现问题及时处理。对运行中的恒温控制装置、分析仪表详细检查,发现问题及时处理。
1.6.2.3调整取样样品的温度、流量在允许范围内,发现缺陷及时联系检修处理。对运行化学仪表每三小时抄表一次,每班人工化验一次(化验项目为各水样PH、硅、比电导)。化验人员每周一次手工取样查定,如有异常加强人工分析。
1.6.2.4运行中发现给水比电导及除氧器入口比电导低于低限,而自动加药无法跟踪时,应应立即手动调节频率或泵行程,加大加药量或切换加药泵,并到就地检查,短时间无法恢复,且给水、除氧器入口比电导有继续下降趋势时,应汇报值长、专工,解列高速混床运行,可减缓比电导及PH值下降。然后尽快检查原因,必要时依据水质异常三级处理原则进行处理。

1.6.3    机组停用阶段的化学监督

1.6.3.1机组停运后,化学值班人员应停用相应的水汽监督仪表,关闭相应的水汽取样门及取样冷却器,冷却水进出口门。热力设备停用或备用时,必须按照《热力设备停备用防锈蚀规程》做好停、备用保护工作。化学专业应监督并配合集控人员做好这项工作,并定期进行检查和监督。
1.6.3.2机组停用化学保护法

1)        短期停运(一周之内)锅炉的保护方法

a) 热炉烘干法:在锅炉停运后,当炉水温度降至100℃~200℃时,进行放水。利用炉膛内余热或引入炉膛热风将锅炉金属表面烘干。

b) 给水加压法:将锅炉内充满除氧合格的水,并用给水泵顶压,使锅炉内压力维持在1.0MPa以上,防止外界空气进入水系统。在保护期间应经常分析水中溶氧含量。

2)        长期停运(一个月以上)锅炉的保护方法

a) 氨—联氨法:将PH值在10-10.5、联氨含量150-200mg/L的氨-联胺溶液充满锅炉,同时保持炉水压力1MPa以上,以防止空气漏入。

b) 充氮法:将炉水放掉时,向水汽系统充入氮气,并保持一定正压,防止外界空气进入水系统。氮气压力应大于0.49MPa,纯度大于99%,在充氮期间应保证系统严密,并经常检查系统内的氮气压力和纯度。

3)        汽轮机停用保护

a) 停备用汽轮机可采用热风干燥法或干燥剂去湿法进行保护。

b) 停用高压加热器的水侧和汽侧,均可采用充氮法或氨-联胺法进行防锈蚀保养。

c) 除氧器、凝汽器、低压加热器和冷油器水侧进行长期停用保养时,应将其内存水排尽,清除沉积物后,用压缩空气吹干。

1.6.3.3新型机组停用保护方法:成膜胺停运保护。

4)        工艺原理

a) 实施工艺:在机组停运过程中合适的工况条件下,将成膜保护药剂加入到机组汽水系统中进行循环,在汽水流经的热力系统金属表面形成一层保护膜,从而防止机组停备用期间的腐蚀。

b) 保护原理:目前所用的成膜保护药剂主要是含有N原子的烷基胺类有机化合物及其衍生物。此类含N原子的有机长链化合物同时具有亲水性的极性基团(以电负性较大的N原子为中心形成)和疏水性的非极性基团(以C、H原子为中心形成),与金属接触时,其极性基团的氮原子与金属原子形成牢固的配位键而紧密结合,非极性长链则覆盖在金属表面产生“屏蔽作用”,阻止电荷和去极化剂的迁移扩散,从而起到抑制腐蚀的作用。

5)        技术特点

a) 由成膜机理可知,保护药剂在热力设备金属表面形成“吸附性保护膜”,具有阴、阳极缓蚀的双重作用,在成膜过程中对金属基体无不良影响(通过物理和化学吸附作用形成的分子层膜,不同于常见的“钝化”成膜机理,不与金属基体发生化学反应)。同时,由于膜的憎水性,从而可以隔开水汽及其他腐蚀性成分的侵蚀。因此该加药成膜保护方法能够完全克服以前所用停运保护方法的不足之处,具有明显的优越性。

b) 保护周期长(完整的保护膜在常温空气中保护时间可达半年以上)。

c) 保护范围广(可保护包括汽轮机、锅炉本体、过热器、再热器、高低加、除氧器、凝汽器铜管外壁及系统管道、泵在内的整个热力系统)。

d) 在系统表面有垢存在的情况下,基于吸附的原理,保护药剂同样可与垢类物质吸附结合形成保护层,从而明显抑制停运期间垢下腐蚀的发展;对疏松的垢质药剂可渗入垢层下,与金属基体结合而起到保护作用;完全适合机组开放式检修的需要。

e) 药品本身及排放液无毒,有利于环保及操作人员的健康。

6)        除此以外,国内外大量的理论研究和实践应用表明,该保护方法经常采用的情况下还具有以下作用:

a) 机组启动时,水汽品质合格较快,并网时间明显缩短,大大节约启动费用。

b) 由于保护膜的作用,使汽轮机相变区(湿蒸汽区)液滴体积减小,可以降低启停过程中汽轮机叶片的水汽冲击强度,减小磨损及腐蚀。

c) 改进锅炉传热效率,防止和减少汽机积盐结垢,增加汽轮机、凝汽器、加热器的效率。

1.7.       水汽品质劣化处理

1.7.1    处理原则

1.7.1.1发现水汽质量劣化时,应迅速检查取样是否有代表性,化验结果是否正确。重复实验,必要时留样备查,了解机炉运行情况,有何特殊操作和调整,并综合分析系统水、汽质量的变化,以确定水汽质量是否劣化。
1.7.1.2确认水汽质量劣化后,应立即向值长、专业及部门汇报,会同有关专业共同分析劣化原因,采取相应措施,使水汽品质在允许的时间内恢复到标准值。下列三级处理值的涵义为:

1)        一级处理值——有因杂质造成腐蚀、结盐、结垢的可能性,应在72h内恢复至标准值。

2)        二级处理值——肯定有因杂质造成腐蚀、结盐、结垢的可能性,应在24h内恢复至标准值。

3)        三级处理值——正在进行快速腐蚀、结盐、结垢,如水质不好转,应在4h内停炉。

4)        在异常处理的每一级中,如果在规定时间内尚不能恢复正常,则应采用更高一级的处理方法。

1.7.1.3在处理过程中,应增加分析次数及时调整加药量,锅炉可降压运行。
1.7.1.4汽水质量恢复正常后,值班人员应及时将水汽劣化的程度、造成的原因、处理经过及结果,作好详细的记录。

1.7.2    三级处理水质标准

项目

项目

标准值

处理值

一级

二级

三级


氢导 (25)*

0.15

0.200.35

0.350.60

0.60

硬度(μmol/L*

0

2.0

凝结水

pH值(25℃)

9.29.6

9.0

8.0

7.5

给水

氢导(25)

0.15

0.300.40

0.400.65

0.65

溶解氧(μg/L

7

7

20

炉水

pH值(25℃)

9.09.7

9.08.5

8.58.0

8.0

 注1 一级处理值——有因杂质造成腐蚀、结垢、积盐的可能性,应在72h内恢复至标准值。

二级处理值——肯定有因杂质造成腐蚀、结垢、积盐的可能性,应在24h内恢复至标准值。

三级处理值——正在进行快速结垢、积盐、腐蚀,如水质不好转,应在4h内停炉。

在异常处理的每一级中,如果在规定的时间内尚不能恢复正常,则应采用更高一级的处理方法。

 注2:当凝结水中的含钠量大于400μg/L时,应紧急停机。

3:当炉水PH低于7.0,应立即停机。

1.7.3    蒸汽品质劣化处理(表4-10

现象

原因

处理方法

蒸汽SiO2超标

①给水SiO2超标

①改善给水水质

②锅炉运行工况剧变,减温水水质不良

②改善运行工况与减温水水质

③新机组系统有硅酸盐杂质或不合格水进入系统

③加强洗硅或断开不合格水源

蒸汽电导率不合格

①给水含盐量高

①改善给水水质

②运行工况剧变

②改善运行工况

③加药浓度大或速度太快

③调整加药情况

④减温水水质不良

④改善减温水水质或暂时减少减温水水量

⑤凝汽器泄漏

⑤堵漏

1.7.4    给水水质劣化处理(表4-11

现象

原因

处理方法

给水浊度大

①组成给水的凝结水、疏水、补给水浑浊

①查明原因,消除浑浊水

②给水中含油类

②查明油来源,进行消除

③给水管道系统腐蚀严重

③加强给水PH调整,搞好防腐工作

给水PH不合格

①酸性水进入给水中,使PH值下降

①检查给水水质,消除酸性水来源

②加氨处理不当

②调整加氨量

③所取样温度超标

③调整取样水温在25℃左右

④加氨泵故障,导致出力不足

④联系检修处理

给水氢电导高

  0.10~0.15μS /cm

①检查精处理水质情况,正常运行,应迅速查找污染原因,在72h内使氢电导率降至0.10μS /cm以下

②0.15~0.2μS /cm

②检查精处理出水水质,立即提高加氨量,调整给水PH值到9.0~9.5,在24h内使氢电导率降至0.10μS /cm以下

③≥0.2μS /cm

③停止加氧,转换为不加联胺的全挥发性处理方式运行

给水SiO2

①凝结水SiO2

①按凝结水SiO2高处理

②精处理混床快失效

②再生精处理混床

给水含铁超标

①机组初启动,含铁量高

①进行换水增加排放量

②疏水含铁量高

②查明后排放掉

③给水系统腐蚀

③加强汽水加药处理,保证PH在合格范围,做好防腐工作

1.7.5    凝结水水质劣化处理(表4-12

现象

原因

处理方法

PH低不合格

①凝汽器泄漏

①对凝汽器查漏、堵漏

②补给水送出酸性水

②查补给水处理原因

③给水加NH3不足

③调整给水NH3

④加氨泵故障,导致出力不足

④联系检修处理

凝结水溶解氧不合格

①凝汽器泄漏

①对凝汽器查漏、堵漏

②有关系统漏汽

②汇报值长查漏系统

③补给水量太大

③联系值长均匀补水

④取样系统漏汽

④检查取样系统

凝结水电导高,或有上升趋势

①凝汽器泄漏

①对凝汽器查漏、堵漏

②补充水水质差

②检查凝补水箱水质情况,若水质差,立即进行更换

③疏水水质差

③联系值长确认疏水源,对疏水进行排放,对凝汽器放水、换水

凝结水SiO2、Na+不合格

①凝汽器泄漏

①对凝汽器查漏、堵漏

②补给水水质不合格

②查找补给水水质不合格原因并处理

③蒸汽品质不佳

③调整蒸汽品质

1.7.6    闭式冷却水水质劣化处理(表4-13

现象

原因

处理方法

闭式冷却水水质浑

①有工业冷却水漏入

①查找漏源,闭式水换水处理

②系统有腐蚀

②加强N2H4处理,控制好水质

闭式冷却水电导率高

①有工业冷却水漏入

      找漏源,闭式水换水处理

      氨过多

②调整加药量

闭式冷却水电导率低

加氨量过少

调整加药量,控制在合格范围

闭式冷却水N2H4浓度低

加氨量少

调整加药量,控制在合格范围

闭式冷却水N2H4浓度高

加氨量过多

调整加药量,控制在合格范围

1.8.       给水及凝结水加药系统的运行

1.8.1    给水及凝结水加氨系统(单台机组)

1.8.1.1配氨溶液操作:打开氨计量箱除盐水进水电磁阀,注水至900mm,配药人员将氨水由气动隔膜泵从氨桶内抽吸送至氨溶液箱,搅拌配成所需要浓度的氨溶液。
1.8.1.2注:期间必须注意计量箱液位,防止注水过多造成溢流。为保证系统运行的可靠,防止过多切换操作影响安全,一般两台计量箱并联运行,同时配药,每次配药两个计量箱各配制半桶氨水,一般应在白班及时联系维护单位配药人员保证下午下班前将药剂配好,避免夜间配药,配药过程中或配药结束后巡检人员应到现场进行检查一次,是否有溢流、泄漏等现象,确保配药正常。
1.8.1.3加氨运行操作

1)        手动加药操作

a) 检查加氨系统机侧一次门是否打开,对应泵的手动门是否打开;

b) 打开氨计量箱出口门,一般两个计量箱同时运行。

c) 开启氨泵进出口手动阀。

d) 将氨泵加药柱塞行程调整在适当范围(根据经验值确定,一般不需要经常操作)

e) 在控制盘上启动加氨泵。(注:加氨泵运行时最低频率不得低于10Hz。)

f) 依据凝结水或给水PH值分别调整氨泵转速(频率),若频率超限仍调整不到范围可调整泵的行程。

g) 检查出口压力及泵转动情况是否正常,若有异常应立即停泵进行检查,若无压力说明泵不上药,若压力过大检查出口门开关情况。

h) 在凝泵启动后,就可以启动凝结水加氨泵,并定时测定凝结水的PH值,加强与集控的联系,当锅炉准备上水时,启动给水加氨泵向给水系统加药,并定时测定给水的PH值,保证系统内的水质在合格范围内,期间必须确认加药一次门已经打开,当电泵和汽泵切换时必须就地切换加药一次门。

2)        停运操作

a) 远程操作停止加氨泵。

b) 当主机停运后,集控通知给水泵已经停运,给水加氨泵就可以停止运行,此时精处理应已退出运行,凝泵仍是运行状态,但凝水已不向锅炉上水,凝水加氨泵也可以停运。

3)        自动加药

a) 同上手动操作检查及操作内容相同。

b) 凝结水加氨自动:设定凝结水加氨泵自动跟踪除氧器入口比电导的值(一般为4-5μS/cm),将该泵运行方式切换为自动。

c) 给水自动加氨:设定给水加氨泵自动跟踪给水比电导的值(一般为4-5μS/cm),将该泵运行方式切换为自动。

d) 若仪表故障或水样异常时时应解除自动加药,需人工及时调整,同时注意给水在线比导和手动测定除氧水电导应在4 -5μS/cm之间。

1.8.1.4备用泵可通过出口连通门分别向#1#2加药,自动控制时该泵不易实现切换控制,需要手动调节。



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